Q235B槽钢剪切工艺优化的问题

　　采用氮化硅结合碳化硅复合材料做为槽体的主体材料，从根本上解决了大量锌渣的产生和由于槽体因浸蚀穿孔而大量漏锌的浪费，大幅度的提高了镀锌槽的使用寿命。对于容量在0.5吨以下的槽体可用复合材料压制烧结成一个单层的整体结构；容量在0.5吨以上的槽体，则在复合材料的外层用金属外壳加固，中间分别注以铅液或用复合材料捣固密封。采用这种材料和结构的槽体，可减少镀锌槽的浪费以及减少锌渣和漏锌的损失。

　　Q235B槽钢的剪切工艺优化：

　　1、工艺原因

　　该机组的设计能力为20万t/a，但现在的产量达到了60万t/a，冷床区生产能力不足的问题很突出，与生产角钢相比，Q235B槽钢的冷却速度较慢，从而造成剪切时Q235B槽钢温度较高，极易出现塌肩、毛刺、撕裂等缺陷，并且对剪刃寿命的影响较大。

　　2、剪刃设计原因

　　Q235B槽钢剪刃设计的基本依据是Q235B槽钢成品孔型形状，如图1所示（以100#Q235B槽钢为例）。这种设计在剪切过程中易出现以下问题：

　　一，是Q235B槽钢两肩部与其他部分相比，相对较厚，所需剪切力也较大，剪刃磨损较快，剪刃使用一段时间后。这一部分相对磨损量大，致使肩部间隙较大，易出现塌肩现象；

　　二，是Q235B槽钢两腿与腰部处相比，由于剪切角度的影响，当剪刃磨损后，在剪切两腿时，剪切量变小，腿部剪切由通常的剪断变成了撕断，Q235B槽钢腿端面极易出现毛刺；

　　三，是上、下剪刃腿部斜度与Q235B槽钢成品孔型基本一致，这样在剪切时腿部基本同时受力，剪切力较大，剪刃磨损较快，一方面腿端剪切压痕严重，另一方面剪刃老化后，极易出现Q235B槽钢剪切部分撕裂、毛刺较多的现象。后两点是影响Q235B槽钢剪切质量的主要原因。